年產30萬t礦渣微粉生產工藝設計

礦渣是冶金工業生產過程中排放的廢渣，隨著冶金行業生產規模的不斷擴大，礦渣的年排放量也在逐步增加，實現對礦渣的綜合有效利用有著重要的經濟與社會意義。通過研究發現，礦渣經過超細粉磨之后的礦渣微粉用途廣泛，有著較高的使用價值。因此，本文就礦渣微粉生產線進行了研究。

目前礦渣粉磨的工藝設備較多，技術水平參差不齊產量低、能耗高，有的烘干煤耗達40kg/t，粉磨電耗90kWh/t以上．技術經濟指標急需提高。本文就以年產30萬t的礦渣粉磨生產線工藝為例進行說明。

一、工藝流程

濕礦渣由鏟車下料經受料槽下皮帶輸送機輸送人配料站礦渣鋼板倉。按照化驗室給定的配比，由中控室控制配料后連續喂人立磨內進行烘干、粉磨、選粉等一系列物理變化過程。通過磁鐵分離器和金屬探測分離器來完成喂料的金屬分離過程，分離后的礦渣從它的儲存倉中卸出，通過稱重喂料機，計量后至皮帶喂料機，并提升到喂料口高度喂料。粉磨后的成品微粉由袋式收塵器收集后經空氣輸送斜槽、提升機等設備輸送人礦渣粉庫，根據需要礦渣粉可通過庫側、庫底散裝放料出廠。總之，主要有以下幾個系統組成。

1、原料系統

濕礦渣從高爐出渣池出渣后用車運至礦渣堆場，濕礦渣由鏈斗卸車機卸進礦渣堆場堆存。礦渣的轉運由礦渣堆場上的兩臺裝載機喂入帶式輸送機上方的受料斗，由帶式輸送機送人配料站的礦渣倉內。石膏由輪式裝載機喂入料斗內，再經斗式提升機送人石膏配料倉內。礦渣、石膏倉下設有皮帶配料秤，經計量后的混合料由膠帶輸送機送到礦渣烘干系統。

2、礦渣烘干系統

礦渣烘干系統由三個部分組成：即供熱系統、熱交換系統、通風除塵系統，各系統有機地結合并發揮更佳效果其中高溫沸騰爐、分段烘干方法和高濕高溫氣體粉塵收集方法有創新，整套系統集供熱、烘干、收塵為一有機整體。具體工藝流程如下圖：

3、粉磨系統

粉磨系統中球磨機均采用外部循環，因而除鐵較為方便，在磨內、入磨皮帶機和粗粉入磨等處，均應加電磁除鐵器，以降低入磨物料鐵含量，減小磨損。在年產30萬噸的礦渣微粉生產線上，首先需要預粉磨，達到相應的粒度標準之后，再采用立磨進行高細粉磨。球磨機內部結構根據礦渣易磨性確定磨機倉位長度、襯板和隔倉板形式以及研磨體球徑配比。所配置的系統磨機臺時產量可達45t/h．電耗 60kWh/t。相對于目前較多采用的圈路粉磨系統。

4、成品系統

設有兩座?15mx26m礦渣微粉庫，兩座庫庫底及一座庫的庫側共設有三套汽車散裝系統。合格的礦渣微粉經空氣輸送斜槽、斗式提升機等輸送設備送人2座?15mx26m礦渣微粉庫內儲。

二、工藝特點

1、實現以破代磨，破磨分離，大幅度減小了球磨機對破碎作業的要求。球磨機仍需分為兩倉，對進入球磨機的部分粗顆粒仍需破碎作業來完成粗磨倉中應具有粉料流速快。細磨倉采用具有高比表面積的微介質粉磨。同時要求嚴格控制進入細磨倉的粉料粒徑大小，以達到“破磨分離”作業的要求。

2、將球磨機、袋式收塵器等設備露天布置，并將中控室布置在袋式收塵器下面的框架內，將空壓機站布置在原料配料站下面的框架內。更大限度地節省土建投資。

3、實現對入磨物料粒度控制。改進了礦渣受料斗設計，上方增加了操作平臺，杜絕了大塊料進入粉磨系統，實現對入磨物料的有效控制。

4、設置了循環風系統，有效確保了沸騰爐的供熱穩定性，有效調節和降低了熱耗，降低了生產成本。

我公司打造的年產30萬t的礦渣微粉生產線取得了較大成功，系統配置中的烘干機、球磨機、風掃磨、沸騰爐等設備都經過了優化設計，效果明顯，實現了對礦渣的效能高回收利用。歡迎前來公司咨詢詳細信息。